Alle Beiträge von Michaela Müller-Kaya

Nach jüngster Gewinnwarnung: BASF legt Halbjahreszahlen vor

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Industrielle Synthese von Ammoniak – Wie funktioniert das?

Im September 1913 ging bei der BASF in Ludwigshafen die erste Produktionsanlage zur industriellen Synthese von Ammoniak in Betrieb. Das Haber-Bosch-Verfahren zur Ammoniaksynthese, das bei der BASF im September 1913 erstmals erfolgreich umgesetzt wurde, war der entscheidende Schritt ins Zeit … mehr

LafargeHolcim im Bieterrennen für BASF-Bauchemiesparte

BASF rechnet aktuell nicht mit Problemen durch Niedrigwasser im Rhein

(dpa) Ein Jahr nach erheblichen Lieferproblemen durch Niedrigwasser im Rhein rechnet der Chemiekonzern BASF in diesem Sommer nicht mit ähnlichen Auswirkungen durch tiefe Pegelstände. «Der Rhein ist gut gefüllt, und das Nachschubpotenzial, das noch in den Alpen in Form von Schnee liegt, ist … mehr

Dow erweitert Kapazität für Methylcellulose-Produktion an zwei deutschen Standorten

US-Chemiekonzern Dow erweitert ostdeutsche Standorte

(dpa) Das größtes Chemie-Unternehmen in Ostdeutschland, Dow Olefinverbund, hat den Ausbau der drei Standorte Schkopau, Leuna (Sachsen-Anhalt) und Böhlen (Sachsen) angekündigt. «Unsere Planungen sehen vor, in den kommenden zwei Jahren bis zu 300 Millionen Euro zu investieren», sagte Standort … mehr

Cembond Mineralfarbe -Wasserabweisend, schmutzabweisend, Anti Schimmel Effekt für Innen und Außen

Cembond MF 1041 ist die ultimative Farbe für Innen und Außen. Die wasser- und schmutzabweisende Farbe bleibt jahrelang strahlend weiß und sorgt gleichzeitig für ein gesundes Raumklima. Cembond MF 1041 kann auch auf feuchten Wänden angewendet werden und wirkt aktiv gegen Schimmelbildung.

Eigenschaften:

  • atmungsaktiv – diffusionsoffen
  • keine Filmbildung
  • wasserabweisend
  • schmutzabweisend
  • allergenfrei – geruchlos
  • keine Lösungsmittel – keine Weichmacher

Die schmutzabweisende Farbe ist dekorativ und gleichzeitig ein Schutz für Fassaden und Innenflächen. Cembond eignet sich für alle mineralischen Baustoffe.

Cembond Mineralfarbe ist perfekt für hohe Luftfeuchtigkeit, feuchten Untergrund , Nassräume und extrem schimmelgefähjrdete Bereiche geeignet.

Cembond bindet durch die hydraulische Reaktion des zementösen BIndemittels ab, aber ohne, dass ein Film gebildet wird. Deshalb behindert Cembond Mineralfarbe nicht die Diffussion von Wasserdampf und blätter nicht ab.

Beständigkeit:

  • UV Beständig
  • Witterungsbeständig
  • Frost Tauwechsel beständig
  • geeignet für Anstriche unter Wasser

 

Geeignete Untergründe:

  • Putze der Mörtelgruppe II und III (DIN 18 550)
  • Beton
  • Porenbeton
  • Ziegel
  • Kalksandsteine
  • Natursteine
  • Mineralische Dichtschlämmen

 

Nicht geeignete Untergründe

  • Reiner Gipsputz
  • Flächen mit alten Anstrichen aus Öl- oder Dispersionsfarbe
  • geklebte Wandbekleidungen

 

Untergundvoraussetzungen

Der Untergrund muss sauber, tragfähig und frei von trennend wirkenden Stoffen sein.

Abgewitterter Beton oder Mörtelflächen und stark saugende Untergünde müssen mit einem speziellen Primer vorbehandelt werden.

Der Primer besteht aus 1 Teil Cembond 956 ( dem super Additiv) und 3 Teilen Wasser.

 

Anwendung

Cembond MF 1041 ist eine Trockenmischung (Pulver), dass mit Wasser angemacht wird. Dazu benötigt man einen Eimer und ein elektrisches Rührgerät (Bohrmaschine mit Mischer)

Auf 10 kg Pulver benötigt man ca. 3,5 – 4,0 kg Wasser. Zuerst stellt man eine paste her und setzt dann das restliche Wasser nach und nach zu. Die streichfähige Farbe muss nach dem mischen ca. 5 Minuten ruhen bzw. reifen. danach noch einmal kurz durchrühren und sofort verarbeiten. Die streichfterige Farbe ist strukturviskos und spritzt nicht. Wenn nach einiger Zeit dei Viskosität ansteigt nochmals kurz durchrühren, das hebt den Effekt auf. Je nach Untergund undverwendetem Werkzeug, kann dei Farbe auch weiter evrdünt werden.

 

Cembond Farbe deckt hervorragend und nur rauere oder optisch sehr hochwertige Oberflächen benötigen einen zweiten Anstrich.

Die leuchtend rein weiße Farbe kann bei Bedarf auch abgetönt werden. Dazu gibt es unsere ARCAN Mixol Konzentrate.

Nach 3 h beginnt der Abbindeprozess, die Farbe wird steifer und darf jetzt weder verdünnt noch weiter verarbeitet werden.

Verbrauch: 0,4 – 0,7 kg/m² abhängig vom Untergrund

Verpackung: 10 kg Pulver, daraus erhalten Sie ca. 13,5 -14,0 Liter Farbe

Reichweite bei einmaligem Anstrich 20 – 35m² je nach Untergrund

 

Werkzeug

  • klassisches Malerwerkzeug
  • gestrichen
  • gespritzt (Airelessgeräte Düse mindestens 0,8 mm)

Wekzeuge sofort nach Abschluss der Arbeiten gründlich mit Wasser reinigen.

Rokryl Rapid 332 – super schneller Reparaturmörtel

Rokryl Rapid 332 ist ein 10 Minuten Mörtel für die Reparatur von Industrieböden, Lagerhallen, Treppenstufen, Rollfelder und Landebahnen und vielem mehr.

Bereits nach 10 Minuten ist Rokryl ausgehärtet und die Fläche kann genutzt werden.

Rokryl Rapid 332 ist

  • hart
  • abriebfest
  • Tausalzbeständig
  • Ölbeständig
  • klebt nicht am Werkzeug

Rokryl ist ein PUMA Reaktionsharzmörtel, mit einem von ARCAN entwickelten Bindemittel und harten Mineralstoffen.

Die Vorteile:

  • stinkt nicht
  • härtet auch unter 0°C aus
  • super schnell nutzbar

Horizontalsperren mit Paraffin? Eine kritische Stellungnahme zur Verwendung von Schmelzmassen.

Horizontalsperren mit Paraffin ?

Eine kritische Stellungnahme zum Verfahren der Abdichtung von Baustoffen durch injizierte Sperrschichten aus Schmelzmassen aus Wachs, Paraffin oderBitumen.

Das Verfahren scheint auf den ersten Blick bestechend einfach und logisch. Die wasserführenden Poren im Baustoff werden unter Druck mit heißen, geschmolzenen Paraffinen oder Wachsen verfüllt. Das Füllgut erstarrt nachdem abkühlen und verstopft die Poren. Das kapillare Saugen und damit auch der Wassertransport werden so dauerhaft unterbunden!

Schmelzmassen sind chemisch inerte, beständige Verbindungen, so dass auch keine Alterung oder ein Abbau der Dichtschicht befürchtet werden muss.

Kritisch hinterfragt, bleibt von dieser scheinbar eleganten Lösung wenig übrig.

Hauptproblem bei dem Verfahren ist die Aufheizung des Substrates/Baustoffes. Selbst niedrig schmelzende Paraffine, (wie z.B.  Kerzen) haben Schmelzpunkte zwischen 60-70°C. Unterhalb ihres Schmelzpunktes erstarren sie schnell, jeder kennt diesen Effekt, z.Bsp. von der tropfenden Kerze.

Für Injektionen in Baustoffe – genauer: in das kapillare Porengefüge eines Baustoffes! – bedeutet das, dass der Baustoff an jedem Punkt, der durch die Injektion erreicht werden soll, während der Injektion mindestens um 20°C- über den Schmelzpunkt des Füllmittels aufgeheizt sein muss. (Besser sind aber 30°C und mehr) – , da es sonst sofort zu Verstopfungen kommt und der Fliessweg des Abdichtunsgmaterials blockiert wird.

Der notwendige Energiebedarf ist sehr hoch! Die spezifische Wärmekapazität eines nassen mineralischen Baustoffes st im Schnitt >2 kj/kg K Baustoff. Gerechnet mit diesem (schon abgerundeten) Wert entspricht das – bei einer angenommenen Dichte von nur 2,2 kg/L, bei einer 30 cm dicken Wand pro m² einem Energiebarf von:

E = 300 L x 2,2 kg/L x 2 kJ/kg K =1.320 kJ/K = 1.320kWs/K = 0,367 kWh/K

Beim Aufheizen von10°C (283.15 K) auf 90°C (363.15 K), entsprichend einem  ΔT von 80 K, ist der Energiebedarf :

E = 80 K x 0,367 kWh/K =29,4 kWh/m²

Dieser theoretische Mindestwert ist aber in der Praxis wegen der großflächigen Strahlungs- und Konvektionsverluste an die Umgebungsluft, bzw. der Erwärmung angrenzenden Baugrundes in der Aufheizzeit, mit einem Faktor 3-5 (abhängig von den baulichen Gegebenheiten) zu multiplizieren, so dass ein tatsächlicher Bedarf an Energie von 88 -147 kWh/m² entsteht.

Bei nur 25 m² zu behandelnder Fläche sind das mit 2200 – 3675 kWh. Eine Energiemenge, die den typischen Jahresbedarf eines Einfamilienhauses übersteigt (und bei Kostenvergleichen mit anderen Verfahren natürlich berücksichtigt werden muss!).

Der Verbrauch wird zusätzlich erhöht, wenn der örtliche elektrische Netzanschluss hohe Entnahmlasten nicht zulässt. Bei den meisten reinen Wohnhäusern, ohne Kraftstromanschluss, ist das der Fall. Es muss also in Abschnitten gearbeitet werden, was die entnommene Energiemenge pro Zeiteinheit durch die Reduzierung der installierten Heizelemente zwar vermindert, die Aufheizzeiten verlängern sich dadurch aber signifikant. Die Konsequenz sind deutlich zunehmende Konvektionsverluste und damit noch höhere Kosten.

Bei diesen Überlegungen ist das größte Problem der paraffinischen (oder den ihnen ähnlichen, bituminösen) Horizontalsperren noch ausgeklammert: Der Wassergehalt feuchter Baustoffe.

Der Wassertransport im Baustoff erfolgt vorzugsweise durch das sogenannte kapillare Saugen der Mikroporen in der Baustoffstruktur. Sind diese Poren ganz oder teilweise mit Wasser gefüllt, muss bei den diskutierten Verfahren das Schmelzmittel das Wasser aus den Poren verdrängen, um sie deaktivieren .

Schon aus Gründen, die in der Dimension der Poren zu suchen sind, ist das – wie weiter unten beschrieben – nicht einfach, zumal das eingedrungene Wasser ja entweichen muss. Das Porengefüge in einem Baustoff – gleichgültig ob Naturstein, Ziegel oder Beton – ist nämlich keine labyrinthähnliche Struktur aus weitestgehend gleichmäßig großen Kanälen, sondern ein Konglomerat aus Hohlräumen mit kleinen und kleinsten Durchmessern, meist vernundem durch noch kleinere Öffnungen.

Die Dimension vieler dieser Öffnungen liegt im Bereich von Mikro- und sogar Nanometern ( 1 Nanometer (nm) = 0,000001mm ) und damit – zumindest teilweise – bereits in molekularen Größenordnungen.

Wasser, (Molmasse 18) ist eines der kleinsten Moleküle. Es kann in so extrem feine Strukturen noch leicht eindringen, sein hochpolarer Charakter unterstützt dabei die Wanderung und die Benetzung der mineralischen Porenoberflächen.

Im krassen Gegensatz dazu sind die Molekülketten der (festen) paraffinischen Kohlenwasserstoffe ( [CH3-(CH2)n-CH3] mit n=20 und mehr und entsprechend hohen Molmassen >350 ) extrem groß. Sie können in Nanoporen nicht mehr eindringen. Und  hydrophobe, unpolaren Kohlenwasserstoffe wie Paraffin, Wachs oder Bitumen, benetzen den Baustoff nicht, lagern sich also nicht an der Oberfläche der Poren an, können deshalb auch nicht den dort anhaftenden Wasserfilm verdrängen.

Argumentiert wird gerne, dass das Problem des Porenwassers in der Struktur durch die – mit dem aufheizen verbundene – Trocknung des Baustoffes gelöst sei. In der Praxis ist eine durchgängige Trocknung aber durch die nur kurzzeitige Aufheizung einer nassen Wand unmöglich.

Damit Wasser aus den feinen, verteilten und verzweigten Poren verdunsten kann, ist ausreichende Zeit erforderlich, auch bei einer unterstützenden Erwärmung des Baustoffes. Und keinesfalls darf bei einer forcierten Trocknung die Temperatur extrem – bis in die Nähe des Siedepunktes des Wassers – erhöht werden, um Schäden an der Struktur zu vermeiden.

Fazit: Homogene, d.h. durchgehende, funktionssichere Sperrschichten aus Wachs, Paraffin oder anderen Schmelzmassen in mineralischen Baustoffen sind aus physikalischen Gründen, wenn überhaupt, höchstens in Baustoffen mit durchgehend grober Porenstruktur, also in Porenbeton oder Bimsbaustoffen, technisch möglich. Die dabei anfallenden Energiekosten sind sehr hoch.

Als Alternative zu Horizontalsperren aus Schmelzmassen gibt es Reaktive Siloxan Konzentrate oder Horizontalsperren Cremes, die sicher und zuverlässig selbst bei wassergesättigten Baustoffen angewendet werden können. Diese Materialien werden ohne zuästzlichen Aufwand und ohne zusätzliche Heizkosten eingebracht.

Artikel zum Download – hier finden Sie den gesamten Artikel inklusive einer Formel zum Nachrechnen

 

Difference between primer and base coat? Is there an impact on the durabilty of the coating?

Primer or Base Coat? We explain the difference and what you have to consider for a successful coating.

Both terms are often used for pure bonding bridges and base coats. 

Primer and base coat fulfill different tasks. They are often substantialy different and not comparable in the application.

The adhesion of a coating is the result of a intermolecular connection between surface and coating material.

Adhesion depends on

  • Chemical properties
  • Surface quality and composition
  • Surface condition (Roughness, smoothness, porosity)

Example:  The adhesive tensile strength of an Epoxy resin on matted glass (sandblasted) is 5 times better  compared with a sample applied on a smooth non treated glass surface.  

Primer increase the adhesion on critical surfaces. In many cases the right primer allows a safe and durable connection between coating/glue and surface.

Ideally the primer works as chemical coupler which brings enourmous strength between surface and coating. Such primers are usually no binding agents and the won´t create a film!

Ideally the effect of a primer / bonding bridge is based on a double function. 1. reaction with the surface. 2. reaction with the coating material itself.

Example: Epoxy functional Silan primer could increase the adhesion of Epoxy resin on a  smooth (not sandblasted) surface more than 10

  • Special Primer  A-867 for coatings made of PUR and EP resins
  • Special primer G-868 for coatings made PMMA and EP resins.

Base Coats have other tasks. They are called deep ground or primer (which is irritating because Primers have other functions) Base coats are adjusted to the surface

  • surface strengthen and hardening
  • bond fine dust at the surface
  • pore filling, block out and isolate humidity, pollutants etc.

Base coats are similar to the following coatings. They are low viscous without or less fillers and pigments.  

Pore filling and closing is the important task of base coats. A sufficient pore filling avoids trouble with the final coating. Pores which aren´t filled properly produce Pinholes in the fresh coating. Pinholes are created by air, trapped inside the holes meanwhile coating. The air pops up and disrupts the fresh coating film.

Without base coat the bindig agent of the final coating gets „filtered“. The result is a damaged coating. This arises when

  • the surface is covered with pores
  • the surface sucks
  • no base coat is used
  • the base coat was used insufficient

These incidents create in the border area between coating and surface a lack of binding agent ( because it gets sucked away – and is no longer available for a proper coating). The result: Adhesion problems! Proper formulated coatings avoid this problem.

Our Epoxy Coatings for balcony, access balcony, garages, storage rooms, industrial floors Silox EPW 857  is available in many different colours and easy to apply. The surface is easy to clean and abrasion resistant. The suitable base coat is Silox EPW 856.

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